以市场为导向,在充分了解客户需求的基础上科学规划,做到在产一代、研发一代、布局一代。
通过自主创新实现基于动力电池原材料、电芯、模组、pack等全产业链的技术争先,助力行业发展。
坚持前瞻研发与产能扩建双轮驱动,与上下游pg麻将胡了下载入口的合作伙伴合作共赢,见证绿色能源新纪元。
综合采用电解液技术、热复合技术、析锂边界技术、箔材底涂技术、绝缘涂层技术,并对材料/电极/仿真/预警等关键步骤进行优化,提升电池安全性能。
支撑原材料评测和筛选及电池材料特性分析、失效分析等
以仿真模拟支撑电池设计、研发,减少实验量、缩短研发周期
分析、预判及解决电池安全问题,保障电池的安全性、可靠性
优化浆料稳定性,支撑高品质电极电池生产制造
以电化学方法快速诊断分析研发、生产、售后电池出现的各类问题
剖析电极微观特性,深入电极问题及机理分析
采用高镍/石墨及硅碳化学体系,将产品单体能量密度提升至270-350wh/kg,成功开发出国内首个实现航天领域商业化应用的能量密度300wh/kg以上的电池产品,搭载于沈飞的锐翔电动飞机可实现150分钟航时,打破了国外技术垄断!
高功率技术是公司的优势技术,高功率电池是公司的传统优势产品。通过对电极材料、隔膜、电解质、电极结构的关键技术攻克,高功率单体电芯历经四代发展,实现了7000w/kg的超高功率密度。
从材料性能出发,分析电池在滥用条件下的失控机理,量化表征电池的
安全性能,建立电池失控模型,分析影响安全性的关键因素,指导电池
设计优化,可实现三元高镍单体电芯针刺不起火的超高安全性能。
结合仿真和实验,进行多次优化升级,确保产品从零件 到部件到模组,结构稳定性能可靠。
模组金属外包络采用铝合金,重量轻,结构强度和刚性好。 结合仿真和实验,保证安全的前提下,去掉冗余设计,模组成组率高。
振动仿真验证电池系统各组件的模态,要求一阶模态大于30hz;
使用bg/t 31467.3-2015振动条件分别对x、y、z方向进行随机振动仿真,1σ应力>抗拉强度/5;
电池系统进行热仿真,分析不同工况及环境温度下,电池系统发热状况。
预测系统风险,对电池箱系统进行随机振动仿真,采用gb/t31467.3中的随机振动载荷谱,分析cae仿真结果,一阶模态大于30hz,x、y、z方向各零部件1σ应力>抗拉强度/6,满足使用要求;
对电池箱系统进行cfd仿真,对热管理系统在不同工况及环境温度下的工作状态进行分析,包括低温加热和高温冷却,并不断优化相关设计,使电池置于最“舒服”的状态。
产品开发通过以下安全实验:火烧实验、液冷实验、短路保护、加热实验、模拟漏液、emc测试、挤压、ip68、振动试验、模块热失控等,集成监控故障诊断、高压互锁、继电器状态检测、绝缘监控等功能,提升整车安全性能。
火烧实验
液冷实验
短路保护
加热实验
模拟漏液
emc测试
挤压
ip68
模块热失控
振动试验
快速多目标均衡策略
提高电芯使用过程中的一致性
提高电池的使用寿命
多级参数节能热管理控制技术
整车热管理系统及乘员舱舒适性的电池热管理控制方案设计
多级建模方法
辅助bms核心算法的验证及测试
精简测试资源,加速产品开发
接近100%诊断覆盖率
双处理器冗余监控
多级故障保护
多级多参数故障诊断方法
多维度故障定位方法
多角度的故障检测
多级安全预警方法
物料优选/降额设计
容差分析/si/pi设计
wcca分析
si/pi仿真及测试
环境可靠性验证
一流生产制造工厂
从设计、仿真、测试出发,满足cispr25、iso11452-2、iso11452-4、iso10605、iso16750等道路车辆标准及客户需求。
电池电压、电流、温度、绝缘阻值的采集、诊断、分析 高精度及高稳定性的采集信号
分场景分体系的soc、soh的算法管理/实现多工况容量-内阻在线辨识/基于数据驱动的soe估算方法/应用正割迭代算法的在线sop估算
数据存储/冗余通信 先串后并/用心做事、专业能力,为您节约每1分